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液压管路的加工处理要求
 
1. 管道加工
 

按照设计图样或具体安装尺寸,形状及焊接要求加工管材。

1.1 切割加工要求

液压系统的管子一般应用机械方法切割;

管端切割表面必须平整,不得有裂纹、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清洗处理干净;

用管刀切割的管口,应将内壁被管刀挤起部分除去;

切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。

1.2弯管要求

液压系统的管子推荐采用弯管机冷弯;

弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,工作压力高的管子,其弯曲半径宜大;

弯制有缝管时,应使焊缝位于弯曲方向的侧面;

管子弯制后的椭圆率,即最大外径和最小外径之差与最大外径之比应不超过8%。弯曲角度α偏差不大于±0.5°。

1.3 螺纹加工要求

需加工的管子螺纹所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹采用的相同,其精度和表面粗糙度也应与相配螺纹相同;

螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹,全长累计不应大于1/3圈,螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5;

螺纹加工完毕,应将切屑清理干净,并防止锈蚀和机械损伤。

坡口加工及接头要求:

坡口应尽量采用机械方法加工,焊接管口的破口型式、尺寸及组对间隙;

 

对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工,对Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口宜用机械方法加工,若用氧乙炔焰加工,则须除净其表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平,不锈钢管的坡口应用机械方法加工;

管子、管件的对口应做到内壁平齐,Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口,内壁错边量不超过管壁厚度的10%,且不大于1mm;Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口,内壁错边量不超过管壁厚度的20%,且不大于2mm;

对工作压力等于及高于63MPa的管道,其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准,对工作压力低于63MPa的管道,其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准,。

2 管道焊接要求:

2.1 焊接工作应取得相应适焊范围合格证书的工人施焊;

2.2 焊接材料应具有制造厂的质量证明书;焊条、焊接剂在使用前应按产品说明书的规定烘干,并在使用过程中保持干燥,焊药皮应无脱落和显著裂纹,焊丝在使用前应清除表面油污,锈蚀等;

2.3 施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理,除净油、水、漆、锈及毛刺等;

2.4 在管道焊接的全过程中,应防止风、雨、雪的侵袭;

2.5 焊接完毕,应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净;

2.6 焊缝的返修应有工艺措施,同一部位的返修次数,碳素钢管不得超过3次,合金钢管不得超过2次;

2.7 对下列焊缝,宜用氩弧焊焊接或氩弧焊打底,电弧焊填充:

1) 液压伺服系统管道焊缝;

2) 奥氏体不锈钢管道焊缝;

3) 焊后焊缝根部无法处理的液压系统管道对接焊缝。

2.8 采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时,管内宜通保护气体。

3 焊接质量标准:

焊缝的表面质量应符合下列要求:

3.1 焊缝外形尺寸应符合技术标准和图样的要求,焊缝与母材应圆滑过渡;

3.2 焊缝或热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣、熔合性飞溅等缺陷;

3.3 焊缝咬边深度不超过0.5mm,总长度(焊缝两侧之和)不超过管子周长的1/4,且不超过40mm;

3.4 对接焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。焊缝加强高度:当壁厚小于10mm时为0~2mm;

3.5 对接焊口内瘤突起h:当管外径D≤25mm时,h≤0.5mm时,当管外径D≥25mm时h≤1mm。

4 管道的酸洗:

4.1 酸洗注意事项:

1) 管子酸洗前要根据要求进行耐压试验(试验压力为最高工作压力的1.5-2倍)。不合格时,可按前述焊缝返修规定补焊。试压合格后,准备酸洗;

2) 酸洗前应先脱脂,并对螺纹和密封面加以防酸措施;

3) 涂有油漆的管子,酸洗前应用脱漆剂将漆除净;

4) 酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定;

5) 酸洗后,若用压缩空气喷油保护,所用压缩空气必须干燥洁净;

6) 酸洗用水必须洁净;

7) 酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度,掌握好酸洗时间,不得过度酸洗;

8) 管道酸洗复位后,应尽快进行循环冲洗,否则应每周用油循环2-3次。

4.2 酸洗方法:

1) 槽式酸洗:

槽式酸洗:一般按:脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油(剂)→封口 的工序进行的。

2) 循环酸洗

循环酸洗时,一般按:水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→冲和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油 的工序进行。

4.3 酸洗质量检查:

酸洗后管内壁应无附着异物,若用盐酸、硝酸或硫酸洗时,管内壁应呈灰白色;若用磷酸酸洗时,管内壁应呈灰黑色。

5 管道循环冲洗:

管道在酸洗合格后,可在专用冲洗台上将各节管子连接在一起进行循环冲洗,以彻底清除管内杂物,注意事项如下:

1) 冲洗泵、油箱、滤油器等应用其所适用的冲洗油;

2) 冲洗过程中宜用变换冲洗方向及振动关路等方法加强冲洗效果;

3) 冲洗油加入油箱时,应经过过滤,过滤精度不宜低于系统的过滤精度;

4) 油箱在加入冲洗液前应作检查,内部不得有任何肉眼可见的污物;

5) 管道冲洗合格后必须将冲洗液排除干净,但以工作介质进行冲洗时,若冲洗后冲洗油的各项品质指标仍在要求范围之内时,可以留用;

6) 管道冲洗完毕后,两端应立即用洁净的塑料布包封;

7) 冲洗油应与系统工作介质,与系统中所有密封件材质相容,其粘度宜低;

8) 冲洗油的流速应使油呈紊流状态;其温度用高水基液时,不应超过50°C。用液压油时,不宜超过60°C。在上述温度限度内,冲洗油温度宜高。

9) 要经常注意观察过滤器的污染情况,一经达到污染程度应立即更换。

1. 循环冲洗的方式

站内循环冲洗:指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗,此项工作一般在制造厂进行,不用在施工现场进行。

站外循环冲洗:指对液压泵站到执行机构之间的管线进行的循环冲洗。

线外循环冲洗:指对液压系统的某些管路或集成块,拿到另一处组成回路,进行循环冲洗,冲洗合格后再装回系统中。

为了便于施工,通常采用站外循环冲洗方式,也可根据实际情况后将两种冲洗方式混合使用,达到提高冲洗效果,缩短冲洗周期的目的。对于工作压力在9~15Mpa、采用叶片泵的辅助低压系统,在流量允许情况下可直接利用本系统采用站外循环冲洗方式进行管路循环冲洗;对于工作压力≥21Mpa、采用轴塞泵(或变量泵)的高压系统或伺服系统,应先另设泵源进行管路的冲洗,在油液清洁度≥8级(NAS)时,再利用本系统进行管路循环冲洗。

2 冲洗回路的选定
对于冲洗回路的选择,必须根据系统功率、排量确认每条冲洗回路中管道内的流体流速达到冲洗要求(见“循环冲洗注意事项”)进行确定,也可根据实际情况,在现有能力下对回路进行分段冲洗。
冲洗回路一般有以下几种形式:
1) 并联回路:采用此回路的优点是循环冲洗回路较短,管路口径相近,容易掌握、效果较好;缺点是回路连接繁琐,不易检查确定每一条管路的冲洗效果,冲
洗泵源较大。
2)串联回路:采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠;缺点是回路长度较长。
3)混合回路:对于管路口径变化较大,回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回路方式进行冲洗,但各回路的管径应基本一致(压力损失基本相同),以确保各管路的流速达到冲洗要求;此方式兼有并、串联回路的优点。

3 循环冲洗主要工艺流程及参数
1)冲洗流量 视管径大小、回路形式进行计算,保证管路中流体呈紊流状态,管内流体的流速应在3m/s以上。
2) 冲洗压力 冲洗时,根据管路压力损失情况确定冲洗系统压力,对于管径变化不大的回路,压力一般为1~2Mpa,管径变化较大的回路压力为2.5~3Mpa。
3)冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至40~60℃,冬季施工油温可提高到80℃,通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
4)振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质,在冲洗过程中每间隔3~4h用木锤、铜锤、橡胶锤沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位,敲打时要环绕管壁四周均匀敲打,不得伤害管子外表面。

4 循环冲洗注意事项
1)如采用在线方式进行,循环冲洗前应将阀台上的阀拆除,安装冲洗板进行冲洗,冲洗检测合格后再安装阀。
2)冲洗循环工作应在管路酸洗后2~3周内尽快进行,防止造成管内新的锈蚀,影响施工质量;冲洗合格后应立即注入合格的工作油液,每三天需启动设备进行循环,防止管道锈蚀。
3)循环冲洗要连续进行,三班连续作业,无特殊原因不得停止。
4)冲洗回路组成后,冲洗泵源应接在管径较粗端的回路上,从总回油管向压力油管方向冲洗,使管内杂物能顺利冲出。
5)冲洗油箱应清洁并尽量密封,并设有排气过滤装置,油箱容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱注油时应采用滤油小车进行过滤。
6)冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤,滤芯精度可在不同冲洗阶段根据
油液清洁度检测情况进行更换,可在100µm,50µm,20µm,10µm,5µm等滤芯规格中选择。滤芯的更换在清洁度检测之前由于杂质较多,可每8~12h更换一次,在油的精度等级接近要求时可根据压力变化情况进行滤芯的更换。
7)辅助低压系统一般连续冲洗3天后进行系统清洁度检测,高压系统(或伺服系统)一般连续冲洗5~7天后进行系统清洁度检测,冲洗取样应在回油过滤器的上游进行采集检查,取样时间:开始阶段,可8~12h一次;油的精度等级接近要求时可每4~8h取样一次。
8)冲洗用油一般选粘度较低的10#机械油,也可用工作油进行循环冲洗,但利用本系统在线循环冲洗一般采用工作用油进行,从而也保证工作油的使用清洁度。

液压系统清洁度指标(NAS)
1 辅助低压系统:7级
2 高压系统(伺服系统):5级